唐山抗高温橡胶筛网价格

来源：滨州市力王筛网有限公司 时间：2024-05-20 08:50:44 [举报]

橡胶筛网在筛分设备中使用，与金属筛板相比，有以下几个主要特点：
1、能高度地吸收冲击力，所以有良好的抗磨损性能，在正常情况下，耐磨橡胶筛网有较长的寿命。
2、噪音低、粉尘少，根据测定，相同的筛机使用耐磨橡胶筛网比用金属筛板可降低噪音5-20分贝左右，并能明显地减少粉尘飘扬，使车间得到一个宁静清洁的工作环境；
3、比重小、易安装、易装卸运输，筛网重量不到15Kg左右，既减轻了设备的本身重量，又相应减少了筛机的动力消耗；
4、由于耐磨橡胶筛网本身的结构，使其筛孔具有弛张性能，（即在外力作用下孔径有小的周期性变化），且筛孔呈倒锥形，所以不易堵孔，具有较好的自净能力；
5．筛分精度高，由于筛孔是成型一次冲成，所以尺寸准确，具有编织筛面不可能有的筛分精度。

原材料准备：
1.橡胶筛板的主要原料是以生胶为基本材料,而生胶就是生长在热带,亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。
2多种配合剂：是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。
3.纤维材料有〔棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料〔钢丝、铜丝是作为橡胶制品的骨架材料,以增强机械强度、限制制品变型。
在原材料准备过程中,配料按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合,需要对材料进行加工：
生胶要在60--70℃烘房内烘软后,再切胶、破胶成小块；
配合剂有：块状的,如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎；
粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去；
液态的,如〔松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质；
配合剂要进行干燥,不然容易结块、混炼时若不能分散均匀,硫化时产生气泡,会影响产品质量；

橡胶筛网原材料的塑炼
生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼；这样,在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中；同时,在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性〔渗入纤维织品内和成型流动性。
将生胶的长链分子降解,形成可塑性的过程叫做塑炼。
生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下,通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用,使长链橡胶分子降解变短,由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气,在热和氧的作用下,使长链分子降解变短,从而获得可塑性。

橡胶制品分类（二）
橡胶制品按原材料分，橡胶制品可分为干胶制品及胶乳制品两大类。凡以干胶为原料制得的橡胶制品统称干胶制品，如轮胎、胶带、胶管等。这类产品产量占橡胶制品产量的90％以上。凡直接从胶乳制得的产品统称胶乳制品，如胶乳手套、气球、海绵等。这类产品产量不到橡胶制品总产量的10％。
橡胶制品按生产方法分，橡胶制品可分为模型制品和非模型制品。凡橡胶在金属模型中定型并硫化的制品，均可统称为模型制品，如轮胎、橡胶密封制品及橡胶减震制品等。但在橡胶工业中习惯地将模型制品理解为除轮胎以外的橡胶模型制品。凡不在模型中定型并硫化的产品，统称为非模型制品，如胶带、胶管、胶布、胶辊等。有的橡胶制品（如胶鞋等）可用模型法和非模型法生产。

橡胶筛网在加工中容易出现的问题-气泡 及解决方案
常见的有大气泡和薄皮气泡两种。大气泡表现为橡胶接头体表面存在体积较大的气泡。大气泡产生的原因及解决方法如下：
1制品硫化不充分，导致橡胶制品表面有大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状。解决方法；延长硫化时间，提高硫化温度。硫化时有足够的压力。调整配方，提高硫化速度
2橡胶-金属粘接不良会引起粘结部位残留大量气体，加压时气体收缩。一旦撤去压力，气体扩散，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡。解决方法； 以1中所述方法解决
3有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡。解决方法；增加模具合模后放气次数。对模具进行抽真空。提高混炼胶温度。采用门尼粘度较高的橡胶。入料前挑破胶料上的气泡。改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料。改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔。改进模具的排气槽、溢料槽等
4 胶料配方中有易挥发物。解决方法；注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高。使用的各种原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥。减少使用硫化时产生气体等小分子物质的原料。减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂
薄皮气泡表现为产品橡胶部分表皮浅层存在一定数量的小气泡。薄皮气泡产生的原因及解决方法如下所示。
5硫化条件，硫化剂配合不恰当。解决方法；注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高。调节适当的促进剂比例，不宜过高
6 混炼中部分装橡胶原辅材料的塑料袋，未融化，并均匀分散在混炼胶中。解决方法；提高混炼温度。尽量去掉塑料包装袋

橡胶筛网在加工时，容易出现的问题-撕裂、拉毛 及解决方法
撕裂、拉毛表现在橡胶接头胶体被扯断或橡胶体表面不光滑平整。撕裂、拉毛的原因和解决的方法如下；
8.1脱模方式不合理，硬脱模，导致制品被扯断或拉毛。解决方法；改进脱模方式，改进模具结构。喷脱模剂
8.2制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断。解决方法；调整硫化条件到正硫化。
8.3硫化温度太高。解决方法；调整胶料配方，降低硫化温度。

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